余量小而均匀,应选择该加工表面本身为精基准,该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。(4)“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时,可采用“互为基准”方法,反复加工。综合考虑采用加工好的B向端面为精基准,之后加工其他工序的尺寸。2.3拟定加工工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领为成批生产的条件下,可以考虑采用机床配以专用夹具,并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降下来。表2-1加工路线表01铣粗铣86左侧端面02钻钻孔2303铣粗铣86右侧端面04铣粗铣右侧II端面05铣粗铣左侧II端面06铣粗铣右侧I端面07铣粗铣左侧I端面08铣粗铣B向端面09钻钻孔1810铰铰孔φ15.510攻攻丝18H610铣铣平台11铣粗铣三面凹槽12铣粗铣上平面13铰扩孔24.814铰粗铰孔24.9415铣半精铣右侧II平面16铣半精铣左侧II平面2.4切削用量和基本工时加工切削用量包括主轴转速n(切削速度Vc)、背吃刀量ap和进给量f(或进给速度Vf)其确定原则与普通机械加工相似,对于不同的加工方法,需要选择不同的切削用量,合理选择切削用量的原则是:粗加工时,一般以提高生产率为主,但也应考虑经济性和加工成本;半精加工和精加工时,应在保证质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书,参考的切削用量手册,并结合经验而定。1.粗铣86左侧端面专用夹具、φ40高速钢立铣刀、游标卡尺、立式铣床X51粗铣时,确定背吃刀量(ap):ap=0.5mm确定切削速度:由实用金属切削计算手册v=15~21m/min,选择v=15m/min相近的转速为160r/min。确定每齿进给量fz:f=0.07~0.18mm/z,取f=0.15mm/z
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