主要定位基面,并应作用在刚度较大部位的原则,夹紧购买后包含有 CAD 图纸和说明书,咨询 Q401339828 10 力作用点不能作用在叉杆上。选用叉杆头左端面作精基准,夹紧可作用在拨叉头的右端面上,夹紧稳定可靠。 3.1.2 粗基准的选择作为粗基准的表面应平整,没有飞边,毛刺或其他表面欠缺。本例选择变速叉轴孔直径 25mm 的外圆和拨叉头右端面作粗基准。采用直径 25mm 外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀;采用拨叉头右端面作粗基准加工左端面,可以为序准备好精基准。 3.2 表面加工方法的确定根据拨叉零件图上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度,确定加工件各表面的加工方法,如表 3-1 表3-1 加工表面尺寸精度等级表面粗糙度加工方案备注拨叉头左端面 IT11 3.2 粗铣—半精铣拨叉头右端面 IT11 3.2 粗铣—半精铣孔φ25IT7 1.6 粗扩—精扩—铰孔拨叉脚内表面 IT13 6.3 粗铣拨叉脚两端面 IT9 3.2 粗铣—精铣—磨削孔φ8IT10 6.3 钻—铰 3.3 加工阶段的划分该拨叉加工质量要求较高,可将加工阶段划分为粗加工,半精加工和精加工几个阶段。在粗加工阶段,首先将精基准(拨叉头左端和叉轴孔)准备好, 使后续工序都可采用精基定位加工,保证其他加工表面的精度要求高;然后粗铣拨叉头右端面,拨叉脚内表面,拨叉脚两端的粗铣。在半加工阶段,完成拨叉脚两端面的精铣加工和销轴孔φ8mm 的钻,绞工;在精加工阶段,进行拨叉脚两端的磨削加工。 3.4 工序的集中与分散本拨叉采用工序集中原则安排拨叉的加工工序。该拨叉的生产类型为单件生产,可以采用组合机床配以专用工具,以提高生产率;而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而且由于在一次装夹中加工了许多表面,有利于保证各加工表面之间的相对位置精度要求。 3.5 工序顺序的安排 3.5.1 机械加工工序
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