面时,则应以与加工表面要求相对应位置精度较高的不加工表面做为粗基准)。对于精基准而言,主要应该考虑基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合时, 应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不在重复。 3.3 制定工艺路线制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果, 以便使生产成本尽量下降。 3.3.1 工艺路线方案一 10开料型材开料 20粗车粗车?100 外圆及端面,留1mm 加工余量 30粗车粗车?90内孔及端面,留1mm 加工余量 40精车精车?90内孔及端面,留0.2mm 加工余量 50精车精车?100 外圆及端面,留0.2mm 加工余量 60磨磨?90内孔 70磨磨?100 外圆 80钳工去毛刺 90入库检验入库 3.3.2 工艺路线方案二 10开料型材开料 20粗车粗车?100 外圆及端面,留 1mm 加工余量 30粗车粗车?90内孔及端面,留 1mm 加工余量 40精车精车?100 外圆及端面,留 0.2mm 加工余量 50精车精车?90内孔及端面,留 0.2mm 加工余量 60磨磨?90内孔 70磨磨?100 外圆 80钳工去毛刺 90入库检验入库 3.3.3 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于:方案一的定位和装夹等都比较方便,但是要更换多台设备,加工过程比较繁琐,而且在加工过程中位置精度不易保证。方案二减少了装夹次数, 但是要及时更换刀具,因为有些工序在车床上也可以加工,镗、钻孔等等,需要换上相应的刀具。而且在磨削过程有一定难度,要设计专用夹具。因此综合两个工艺方案,取优弃劣,具体工艺过程如下: 10开料型材开料 20粗车粗车?100 外圆及端面,留 1mm 加工余量
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