能出智慧,营造危机意识。?不花钱,用智慧,没智慧,用汗水。?不找借口!想出切实可行的对策?马上行动。不追求完美,60分就可以。?把没有价值的动作变成有价值的劳动。?时间是动作的影子。动作的浪费里面包含着时间的浪费?改善无止境,永远把现在的做法想成是最差的做法。?问题表面化。Р七种浪费Р3, 生产过剩的浪费--最大浪费,掩盖了其它浪费,阻碍改善Р5, 搬运的浪费Р6 库存的浪费Р7, 加工本身的浪费Р2, 等待的浪费Р1, 动作的浪费Р4, 质量不良,返工的浪费Р物流Р人Р质量Р七种浪费的顺序号是按照容易发现的程度来编号。Р改善的突破口Р丰田生产方式的2+1 支柱Р准时制Р自动化Р追求一人工Р平均分配工作量,?追求有价值的作业Р追求少人化生产单元Р+Р流程设计Р搬运方法Р换线时间缩短Р标准化作业Р生产过剩防止Р信息的传递Р生产流程设计Р交货期缩短?库存减少?工序平衡?问题一目了然Р问题明确,便于解决?确保质量?明确需要改善的强度?异常的管理Р停线方法Р故障处理Р次品修补Р自动化顺序Р解决问题的方法Р发现问题的方法Р目视管理РTPS 的具体应用Р均衡化生产?快速换线 SMED?Tact time 的月度分析※生产4M 准备?看板工具?防错装置?人机作业分离,追求更高效率?利用标准作业进行改善?瓶颈研究及生产能力提高?全员参与的品质管理?全面预防维护保养РTPS 应用案例1РProblem : Toyota GIFU body plant 客户年需求量由原来6万增长到10万。改善前在丰田内部厂质量排名10~12 位。РItem?改进项目РBefore ?改善前РAfter?改善后РRemark?备注РGIFU 厂产能Р60KР100KР未投入生产线,仅仅依靠TPS 提高效率Р质量级别?(丰田内部工厂质量排名)Р丰田内部工厂排名?10~12位Р排名2~3位Р全员参与,领导以身做则。
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