的样品交SQE后,由SQE给开发部&质量部&生产部进行3方评鉴;Р召集成立新材料试用小组,主导完成试用排程,并对生产过程进行监督;Р协调完成大量采购前新材料的承认及相关SOP/SIP文件的工作;Р三、供应商缺失改善追踪Р1.针对材料异常的处理Р异常确认后第一时间通知供应商及采购;?主导不合格品的标识和处置;(退货、换货、? 特采)?汇同厂商讨论分析,及时找出根本原因及对策,? 并要求立即导入对策;?做好相关的异常记录并持续追踪改善;Р2.推动供应商的品质提升Р依据产品品质标准协助供应商制定各制程的检? 验规范;?推动供应商品质、生产、技术、采购成立品质? 改善小组,强化问题处理能力;?督导及协助供应商设计、制造检具;?供应商的定期稽核;Р四、供应商评比、排名Р每月对供应商进行月评比,并对重点供应商进行重点改善Р依据供应商的进料品质状况、异常处理时? 效、配合度作品质评分;Р按照品质占40%,交期占60%对供应商进? 行月度排名及等级评价;Р持续关注各供应商的品质状况,并协助其? 质量的提升;Р后续可针对连续6个月A级供应商进行免检,? 以降低我司成本;Р五、品质数据收集与分析РSQE对供应商进行品质管理,必须以品质数据来驱动Р每日将入料数据及产线数据进行分析;Р品质数据用于供应商月度品质评鉴和供应商改善依据;Р品质数据用于SQE视需要开具8D要求供应商履行改善行动;Р品质数据用于鉴定目前的标准是否过宽松或过精密,必要时可做出相应标准的变更;Р考核项目Р目标Р所占权重Р计算公式Р统计部门Р来料异常批退率Р30%Р进料异常批次/总进料批次*100%РIQCР项目移交达成率Р30%Р成功移交项目/项目总数*100%Р生产部Р异常处理及时率Р20%Р超时异常件数/异常总数*100%РIQCР来料异常重复发生率Р20%Р重复发生的异常数/异常总数*100%РIQCР六、SQE考核指标
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