通模锻和机械加工方法已难以满足当今汽车、摩托车等工业生产中高质量、高精度、高效率、低消耗、低成本的要求。为此 60年代中期初步研制成功一种新型的金属塑性成形工艺——粉末锻造,首次锻造出连杆等零件。 6.据预测汽油机将来的发展动向是兼顾高输出功率和低燃油消耗。因此连杆在保持高可靠性的同时,要求更轻和更低的摩擦损失。但是考虑到这些零部件的成本和生产率,要设计比现行产品大幅度减小壁厚的轻型连杆是十分困难的。因此,采用了例如使用高强度铝合金( 粉末冶金等) 的可控锻造( 无铸造缺陷) ,疲劳强度比一般的提高 2~ 2.5 倍。此外,烧结铝合金连杆已在除四轮车以外的车辆上实际应用。 1.3.2 国外发动机连杆研究现状目前国外连杆毛坯主要的制造方法有铸造、模锻和粉末冶金,并研制和开发复合材料连杆等。 1.铸造连杆铸造连杆具有设计灵活,尺寸接近连杆成品尺寸,加工性能好,工作可靠以及成本低等优点,但同样质量和强度下,铸造连杆的横截面比模锻连杆大 20% ,而且要提高连杆疲劳强度,要对铸造连杆表面进行喷丸处理,无法实现自动化,因此此法已很少应用。 2.模锻连杆模锻连杆性能可靠,检验手段比铸造连杆简单,且可在自动线上进行大批量生产, 模锻连杆尺寸规格较多,如德国普勒滕具格的 Brockhaus 厂家生产的模锻连杆就有: 质量为 100g 的连杆,总长 125mm , 两孔中心距为 90mm ;质量为 8.7Kg 的连杆,总长 450mm ,两孔中心距 300mm ,主要材料为 AFP 钢。德国阿伦的阿尔芬、克斯勒机器厂为新研制的大功率船用柴油机生产的连杆,其毛坯质量为 1100Kg ,总长 2150mm , 连杆最大宽度 670mm 、厚 287mm ,大、小头孔直径分别为 300mm 和 200mm ,材料为 42CrMo4 钢。该连杆生产时,首先进行质量分配、预锻、再精锻、经过调质和喷丸处
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