较平顺,柔和。从动片的设计一般应包含以下两点:1.设计从动片时,应尽量减轻其重量,并使其质量的分布尽可能的靠近旋转中心,以获得最小的转动惯量。从动片一般都比较薄,通常是用1.3-2.0mm厚的钢板冲制而成。为了进一步减小从动片的转动惯量,有时将从动片外圆的盘形部分磨薄至0.65-1.0mm,使其质量分布的更加靠近旋转中心。2.为了保证汽车平稳起步,离合器结合平顺,单片离合器的从动片一般都做成具有轴向弹性的结构形式。这样,在离合器的接合过程中,主动盘和从动盘中的压力是逐渐增加的。如图3.1.2是整体式弹性从动片,从动片沿半径方向开槽,将外缘部分分割成许多扇形,并将扇形部分冲压成依次向不同方向弯曲的波浪形,使其具有轴向弹性。两边的摩擦片则分别铆在扇形片上。整体是弹性从动片根据从动片尺寸的大小可制成6-12个切槽。这种切槽还有利于减小从动片的翘曲,为了进一步减小从动片的刚度,增加其弹性,常常将扇形部分与中央部分的连接处切成T形槽。在设计时,为了保证从动片的弹性作用,波形弹簧片的压缩行程可取为0.8-1.1mm之间,不能太大,但至少不小于0.6mm。从动片的轴向弹性变化规律(即轴向加载与其变形的关系)的大致趋势是抛物线形,即在开始变形时力较小,而后随着变形的增加,力的增长很快,最后很快就被压平。如图3.1.31是从动片轴向弹性结构和高总承压簧在离合器结合过程中摩擦片上加紧载荷的变化曲线,从图可看出,由于从动片有轴向弹性从而保证了离合器所传递的转矩能平缓增长,这样就允许离合器在发动机较低的转速下结合,从而延长了摩擦片的使用寿命。弹性从动片还能使作用在摩擦面片上的压力分布的更均匀,改善了摩擦副表面的接触,减少了摩擦表面热点的形成(它使铸件表面生成坚硬的马氏体),有利于摩擦片磨损均匀减小。尤其是压盘内缘发生翘曲突起的情况,从动片的轴向弹性能较好地阻止摩擦力矩的下降,减小离合器打滑的倾向。
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