方法,然后再确定其他次要表面的加工方法。Р(2)在各表面加工方法选定以后,就需进一步考虑这些加工方法在工艺路线中的大致顺序,以定位基准面的加工为主线,妥善安排热处理工序及其他辅助工序。Р(3)排加工路线图表。Р当生产批量不同时零件的工艺路线也会有较大的差别,先在列出连杆零件大量生产时的工艺路线。Р工序10:铣连杆零件大小头孔两端面(有两种方案)Р方案1:大头两端面一起铣,再加工小端两端面。Р此方案采用的定位方案是以连杆的大头外形及连杆杆身的对称面定位,这种定位方法使工件在夹紧是变形小,同时可以铣工件的两端面,使一部分切削力相互抵消,易于得到平面度较好的平面。同时由于是以对称面定位,毛坯在加工后的外形偏差也比较小。Р方案2:大头孔小头孔,右端底平面一起铣,再分别铣大小头孔左端面,钻小头端孔,此方案采用的定位方案是:以小头孔外圆面用V形块定位及以大头孔左端定位,加工右端面,加工好后以右端底平面定位及小头孔外圆定位。加工另一端,及钻小头孔。采用此种方案可以在定位基准不变的情况下同时加工几个面,即减小因基准不重合而产生的误差。Р以上两种方案,各有各的优点及缺点,从多种角度考虑,我会选择方案2。Р工序20:钻小头端Φ10mm的通孔,再扩钻孔,铰孔至Φ14H8mm 深40mm。Р工序30:钻大头端Φ30mm的通孔,然而扩Φ30H11mm的孔。Р工序40:粗铣宽4mm,8mm的十字形通槽。Р工序50:钻大头端Φ6mm的通孔,再用Φ12mm的钻头从左端钻至深20mm处,攻右端M8的螺纹,深20mm。Р工序60:粗铣大头端4mm的槽。Р工序70:钻Φ5mm的油孔。Р四、选择加工设备及工艺装备Р(1)根据零件加工精度、轮廓尺寸和批量等因素,合理确定机床种类及规格。Р(2)根据质量、效率和经济性选择夹具种类和数量。Р(3)根据工件材料和切削用量以及生产率的要求,选择刀具,应注意尽量选择标准刀具。
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