.组织《设备操作规程》的培训完好率100%;班组长设备稼动率不高1.班组长、技术员安排不紧凑;2.设备、模具维修频次较高;3.个别班组长对员工的管理、组织能力较差1.严格按日排产执行;2.班组长及时跟进工装维修进度;3.引进、学习快速换模方法,缩短调试时间;4.执行《员工绩效管理办法》整体工作效率提高班组长料余料浪费较多1.缺乏余料管理文件支持,至使余料管理不善;2.缺乏工艺改进意识1.编制《余料使用、管理办法》;2.重点加强公司针对现场的工艺改进力度现场半成品数量、批次不准确现象较多1.现场周转容器调配不及时;2.班组长对员工的产量核定未坚持到位1.评估周转容器,随时准确调用;2.推行《辅助材料管理规定》帐、物、卡100%一致班组长现场半成品没有及时入库、导致现场混乱、1.没有严格按生产计划执行2.超生产的半成品没有地方放1.严格按生产计划执行、达到现场产品当班入库、无堆积法生产效率不高,生产过程中存在很大的浪费生产过程中作业没有实施标准作业1.制作标准作业书,然后对操作员进行现场教育;2.推进工艺改进,提高生产效率最大程度上消除浪费提升生产效率各班长装模效率不高调试工缺少快速换模的理念1.进行《装模作业指导书》的培训及实际操作;2.实施快速换模的改善控制模具装模至生产到达1小时以内各班长包装效率不高,浪费大量的人工工时产品修边、表面处理控制不稳定,人员无法高效的作业分批纳入“IE改善项目”,实施优先改善一次性合格率高于90%主管环现场定置不理想工作区域存在不合理性根据现场规划对现场进行整改,消除因为不合理的生产布局造成的各种浪费规范整齐,物流顺畅部长士气多数员工缺乏归属感1.员工提升、发展机会不多;2.没有合理利用绩效考核、不利于调动员工工作积极性1.完善员工职业成长的机制;2.绩效体系改革(绩效考核管理方案)主管说明计划进程:计划节点:实际进程:实际节点:编制:批准:
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