当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时,可采用“互为基准”方法,反复加工。(5)所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。以已经加工好的Φ52孔和端面为定位精基准,加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合的时候,应该进行尺寸换算,这在以后还要进行专门的计算,在此不再重复。第5页共27页2.3制定工艺路线制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能型机床配以专用夹具,并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降下来。制定以下两种工艺方案:方案一1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣Φ87上端面4铣铣底端面5钻钻,扩,铰Φ52孔6铣铣Φ100端面7镗镗Φ80孔8铣铣70x140端面9钻钻Φ87上端面3-M12螺纹孔10钻钻Φ87下端面3-M12螺纹孔11检验检验,入库方案二1铸造铸造2时效处理时效处理第6页共27页3铣铣Φ87上端面4铣铣底端面5钻钻Φ52孔6铣铣Φ100端面7镗镗Φ80孔8铣铣70x140端面9钻钻Φ87上端面3-M12螺纹孔10钻钻Φ87下端面3-M12螺纹孔11检验检验,入库工艺方案一和方案二的区别在于方案一钻,扩,铰Φ52孔,因为Φ52孔的粗糙度1.6,精度要求比较高,需要经过钻,扩,铰才能保证加工精度要求,有利用后面工序加工的时候利用钻扩铰后的Φ52孔定位,这样能能更好地保证工件钻孔时的位置度要求,而方案二只有钻Φ52孔这一工步,很难保证加工精度要求,综合考虑我们选择方案一。具体的加工路线如下:1铸造铸造2时效处理时效处理3铣铣Φ87上端面4铣铣底端面5钻钻,扩,铰Φ52孔6铣铣Φ100端面7镗镗Φ80孔8铣铣70x140端面9钻钻Φ87上端面3-M12螺纹孔
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