>0.06>0.2-0.5>0.5-1>1-1.5>1.5≤1.1>1.1-1.3>1.3-1.5>1.5-1.8>1.8-2.0>2.0-2.2>2.2-2.5>2.5-2.8>2.8-3.00.590.550.520.480.450.420.380.350.330.570.540.510.480.450.420.380.350.330.550.530.500.470.440.420.380.340.320.530.510.490.460.430.410.380.340.320.500.490.470.450.420.400.370.330.312.3确定工艺方案根据以上分析和计算,可以进一步明确该零件的冲压加工需要,可以拟出如下几种工艺方案:方案一先进行落料,然后正拉深,再进行反拉深,以上工序过程都采用单工序模加工。最后在精整模上精整。方案二落料与正拉深在复合模中加工成半成品,再在单工序模上进行反拉深,最后在精整模上精整。方案三落料、正拉深和反拉深全都在同一个复合模中一次加工成型,最后在精整模上精整。方案四落料与正拉深在复合模中加工成半成品,再在翻边、精整复合模上进行翻边和精整。分析比较上述四种方案,可以看出:方案一用此方案,模具的结构都比较简单,制造很容易,成本低廉,但由于结构简单定位误差很大,而且单工序模一般无导向装置,安装和调整不方便,费时间,生产效率低。方案二采用了落料与正拉深的复合模,提高了生产率。对落料以及正拉深的精度也有很大的提高。由于最后一道反拉深工序是在单工序模中完成,使得最后一步反拉深工序的精度降低,影响了整个零件的精度,而且中间过程序要取件,生产效率不高。方案三此方案把三个工序集中在一副复合模中完成,使得生产率有了很大的提升。但增加了一精整工序。在冲裁时材料处于受压状态,零件表面平整。模具的结构也非常的紧凑,外廓尺寸比较小,但模具的结构和装配复杂。
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