商体系的审核和质量改善活动的跟踪和异常情况的处理,来稳定来料的品质。 4.生产管理人员和基层品质检验员对公司的产品品质重识度不足,加上我公司的人员流动性大,作业员专业技能不高,造成我生产产品的不良率和返修率高。对策: 鉴于这样的情况,为了保证后续生产规模的扩大,导入生产部自检+品质部相结合的方式来进行,当然,检验仅仅只是品质保证的一种手段,实际上不可避免的会造成不良品的流出和成本的提高。所以,最有效的办法还是提高生产操作员工的品质意识,强化品质标准观念,从源头控制产品质量,这样才能保证生产即检验,产品即良品,产品质量“做”的好。为了做到这一点,有必要实行: 看板管理●将不良品作成样板,安置在各工序显眼处●将客户投诉的各种不良图片展示出来,张贴在各工序指导生产●将订单要求及相应标准作成直观文件,便于操作员查看品质意识教育培训●各工序要定期对班组员工召开班组会议,将上层决议传递到操作员●对特殊订单召开紧急会议,进行生产及品质控制通报●定期召开品质会议,对品质部的相关投诉情况传达到操作员,作好改善措施的落实和执行,保证改善效果●作好上岗培训,设备的操作培训员工基本质量观念十条●材料确认:材料投入工序检查材料的外观规格。●人人品管:帮助上工序发现不良,检查上工序作业质量。●报告异常:发现不良/异常向班组长报告。●规范作业:严格按作业指导书作业,并熟悉作业指导书。●检查工具:开工前检查使用治具仪器,设备工具是否正常。●统一行动:任何改变不可私自改变,须经领班同意后再做。●3S行动:材料的合理摆放,操作台面,设备上注意清洁。●挑出不良:把上工序/本工序的不良品挑出来,作好标记。●不懂就问:作业方法,作业动作等不懂请教班组。●宁严勿松:材料投入工序,检验工序标准,宁严勿松, 5.开发设计时未充考虑到对品质的影响,对产品开发阶段的检验和验证工作未执行到位,造成产品设计开发出后品质问题频繁。
全文预览
