易导致加工过程中定位基准不一样出现基准不重合误差,影响工件的精度,另外因工件尺寸较小,多次定位比较麻烦,严重影响生产效率,工序多,模具数量多,压力机的数量也要求较多,增加了模具和设备费用,同时也要求有更多的操作人员,增加了人工工资成本,更重要的是不适合大批大量的连续生产。Р第二,复合模具生产:Р工序安排:落料冲孔→弯曲。复合模具生产时相对单工序模结构简单,效率比较高,但是因为有两道工序,故模具费用,人工工资费用都较高,重新定位时候也会导致制造误差,不能实现连续生产。Р第三,级进模生产:Р采用级进模生产可以在定位基准相同的情况下实现连续快速地生产,因为只需一副模具和一个人操作,故节省了模具费用和人工工资,工件精度和生产效率都很高,满足大批量生产的要求。Р综合以上方案比较,采用级进模生产此工件最为合适。Р3.2工序及排样图设计Р3.2.1排样设计Р排样设计是指冲裁件在条料或板料上的布置方法。合理的排样和选择适当的搭边是降低成本和保证制件质量和模具寿命的有效措施。为提高材料的利用率,尽量减少废料,模具可采用少废料的排样方法,排样图3.1如下:Р 图3.1排样图Р由排样图可知,在冲裁过程中无侧向搭边,由经验值查得工件间搭边值a≥1.0,由于材料为10号钢,故综合考虑经济性和工艺性,取a=1.5。Р工位安排:共有三个工位,如排样图所示Р第1工位:冲孔φ12和φ5Р第2工位:落料工件的外行Р第3工位:弯曲Р3.2.2 材料的利用率[1]Р排样的目的是为了在保证制件质量的前提下,合理利用原材料,衡量排样经济性,合理性的指标是材料的利用率,一个进距内材料的利用率η的计算公式为:Р (3.1)Р 式中:A—冲裁件面积Р n—一个进距内冲裁件数目Рb—条料宽度Рh—进距Р 本次设计中n=1,b=20,h=37Р面积A的计算为:Р Р工件的展开长度L利用外侧尺寸加算法算得:Р故: 材料的利用率%
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