发货合224621合174401图5门镜流程图通过流程重组优化消除了大量的不增值操作,消除了中间暂存状态减少了操作和检验次数,工序总数从35步减少到26步,如表7所示,从整体上优化了流程。表7工序流程分析汇总表项目符号改善前改善后节省操作次数○22175运输次数440检验次数□642等待次数D202贮存次数▽110合计35269二、现场管理分析15S管理由产品的不干净灰尘多而使其不合格是很不值得的一件事,但是由于各种原因此问题很难防范,质量检查工作也非常困难。所以下面对其进行因果分析。从图6及现场调查看出灰尘多的问题是多方面造成的,但其现场环境为导致此问题的根源。为了解决好灰尘多的问题,公司可在装配车间实施5S管理。为了便于开展活动,成立“5S”活动小组,并在车间里划分该小组进行活动的区域。车间管理者根据工段进行了分组,工段长参与该小组活动,并在员工中选出小组长。各小组定期进行“5S”活动,并根据考核表评价“5S”活动结果,小组成员则对该活动提出改进建议,小组讨论后付诸实施。在“5S”活动的过程中,管理部门可在各车间之间组织“5S”活动竞赛,对各车间的“5S”活动情况定期进行评审,对开展活动最好的车间进行相应的奖励,而对活动最差的车间则进行一定的处罚。表8为一份“5S”活动考核表。灰尘多人员物料环境方法机器缺乏培训训缺乏技能缺乏责任感易碎超期存储物料本身风大土多时车间温度高厂房不封闭存在振动存在漏油清扫少洒水少废料乱管理不严格图6关于灰尘多因果图表85S活动考核表项目检查内容记分方式得分改善项目是否有不需要的物品整理有无不用、不急用的工具有无多余材料、不急用物品作业场所是否划区、有无规定各物品堆放区整顿常使用的工具是否便于取用、集中物品是否整齐排放并标识通道是否畅通制品、设备上有无污垢灰尘清扫堆放区、通道上有无垃圾工作区域是否杂乱无章作业完成后、下班前是否清扫有没有定期洒水
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