、提高制造精度、缩短设计周期。Р微型车车身组成零件繁多且结构复杂,其工作载荷包括驱动、制动、转弯等惯性力和各种路面反力及作用于不同位置的发动机总成载荷。车身刚度不合理,将直接影响车身结构的可靠性、安全性,冲击、振动与噪声性能,以及燃油经济性等关键性指标。其中,车门刚度不足,会引起车门边角处的变形量过大,引起车门卡死,关闭力增大等。Р另外,汽车侧面是车体中强度较薄弱的部位,一旦受到来自侧面的撞击,没有足够空间发生结构变形以吸收碰撞能量。汽车发生侧面撞击时,撞击力直接作用于车门,车门结构和强度将直接影响汽车B柱和车门本身的侵入量、侵入速度和变形程度。这些因素将直接影响内部乘员安全情况。因此,车门是发生侧面碰撞时保证乘员安全的关键部件。在车辆侧面碰撞法规中对侧门强度也有着十分明确的要求。Р同时,车门还直接关系到乘员操作与上下车的方便性和空气动力特性等。因此,车门的设计变得越来越重要。Р1.2 课题研究意义Р车身设计在汽车设计中,占有极其重要的位置。在各大总成中,除发动机外,车身设计工作量最大,最复杂,周期最长。在新车型的开发和改型设计中,发动机和底盘各总成,一般是采用现成总成加以改进,而车身必须重新设计。因而可以说,在汽车设计中车身设计工作量最大。而且车身设计又是决定车型开发成败的关键因素之一,因此,汽车制造公司都是非常重视车身设计,不断扩大车身设计队伍,增加资金投入,充分应用先进的设计技术与手段,改进车身设计方法。Р1.3 本文研究内容Р本文首先利用三维造型软件中的逆向模块构造出中门内板最终的几何三维模型。其次选择适当的网格单元对几何模型进行离散化,以获得有限元网格模型;以合理的方式获得仿真分析中准确的材料参数、摩擦润滑参数、工艺条件和各种约束条件等,建立一个可直接用于仿真计算的完整有限元模型,并对其进行刚度分析。最后对内板与加强板进行装配,绘制装配工程图,并进行装焊工艺分析。
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