而且对零件各表面的加工顺序也有很大的影响。本节先建立一些有关基准和定位的概念,然后再着重讨论定位基准选择的原则。Р3.1.1 精基准的选择Р重点考虑:如何较少误差,提高定位精度。Р(1)基准重合原则。利用设计基准做为定位基准,即为基准重合原则。Р(2)基准统一原则。在大多数工序中,都使用同一基准的原则。这样容易保证各加工表面的相互位置精度,避免基准变换所产生的误差。例如,加工轴类零件时,一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面,这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。Р(3)互为基准原则。加工表面和定位表面互相转换的原则。一般适用于精加工和光磨加工中。例如:车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求,常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面,然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔,最后达到图纸上规定的同轴度要求。Р(4)自为基准原则。以加工表面自身做为定位基准的原则,如浮动镗孔、拉孔。只能提高加工表面的尺寸精度,不能提高表面间的位置精度。还有一些表面的精加工工序,要求加工余量小而均匀,常以加工表面自身为基准。Р3.1.2 粗基准的选择Р粗基准影响:位置精度、各加工表面的余量大小。重点考虑:如何保证各加工表面有足够余量,使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。Р(1)合理分配加工余量的原则。a、应保证各加工表面都有足够的加工余量:如外圆加工以轴线为基准;b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准,以保证该表面加工余量分布均匀、表面质量高;如床身加工,先加工床腿再加工导轨面;Р(2)保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则。一般应以非加工面做为粗基准,这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时,应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。
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