c)应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。Рd)应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。Рe)粗基准应避免重复使用,因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。Р本次工艺规程中,根据粗基准的选择原则,以N面、J平面为粗基准,加工底面A、C1面、C2面、F面。Р(2)精基准的选择与确定Рa)基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准,以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。本次工艺规程中,根据精基准的选择原则,以底面A、C1面为精基准,加工G孔、H孔等。Р3.4 具体分析Р(1)工序的集中与分散Р确定加工方法以后,就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则[9]:Р一般情况下,小、中批量生产中,为简化生产管理,多将工序适当集中。但由于不采用专用设备,工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和夹具组织流水线生产。Р(2)加工阶段的划分Р零件的加工质量要求较高时,常把整个加工过程划分为几个阶段:Рa)粗加工阶段Р粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属,为以后的精加工创造较好的条件,并为半精加工,精加工提供定位基准,粗加工时能及早发现毛坯的缺陷,予以报废或修补,以免浪费工时。一般粗加工的公差等级为IT11~IT12。粗糙度为Ra80~100μm。Рb)半精加工阶段Р半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备,保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为IT9~IT10。表面粗糙度为Ra10~1.25μm。Рc)精加工阶段
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