工业生产实践的效果Р通过实施上述措施,烧结分厂烧结矿转鼓强度得到了有效改善,3个月的生产运行表明,这些措施的实施明显提升了烧结矿的强度,改善了主要生产指标,见表3。Р从表3可以看出,在目前原料及工艺条件下,将烧结矿的SiO2含量由4.9%提高到5.2%,将MgO的含量稳定在2.4%~2.5%,对改善烧结过程,提高烧结矿的转鼓强度效果明显,并且,与之配套进一步提高生石灰配比、优化烧结工艺参数和加强操作管理等,均有力改善了烧结矿的产、质量水平,使烧结矿转鼓强度在原有基础上提高了1.8%,烧结机利用系数提高了0.09t/m2·h,煤单耗下降了1.95kg/t,有效提升了烧结矿转鼓强度,降低了烧结工序能耗。Р3 结语Р1)SiO2含量在一定范围内时,随着SiO2含量的增加,烧结矿的转鼓强度提高。兼顾烧结矿的品位,结合一铁总厂原料结构特点,烧结矿SiO2含量应控制在5.2%±0.1%比较合适。Р2)烧结矿MgO含量在2.4%左右时,烧结矿的转鼓强度可达到较高水平,在一铁总厂现有原料情况下,MgO含量最好不要超过2.5%,控制在2.4%~2.5%较为适宜。Р3)生石灰配比4%以上,二混水分控制在6.8%±0.2%,FeO含量控制在9%±1%,并且要根据原料条件选择合适的FeO含量,烧结操作中要坚持厚料层烧结,料层厚度控制在650mm以上,烧结矿的质量可以得到保证。Р4)严格控制点火温度,要求1#烧结机的点火温度控制在900±50℃较为适宜,并树立“返矿平衡”操作理念,严格控制好烧结终点,做到不欠烧不过烧。Р5)在烧结矿SiO2含量达到5.2%±0.1%、生石灰配比4%以上时,FeO含量8%~9%,料层厚度大于650mm,烧结机速度控制在1.25±0.5m/min,终点温度控制在300~350℃之间,负压控制在12.5±0.5kPa,总管温度100~120℃,可获得转鼓强度较高的烧结矿。
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