位置精度,避免因基准变换产生的误差,简化夹具设计与制造。Р(3)“自为基准”原则某些精加工和光整加工工序要求加工余量小而均匀,应选择该加工表面本身为精基准,该表面与其他表面之间的位置精度由先行工序保证。Р(4)“互为基准”原则当两个表面相互位置精度及自身尺寸、形状精度都要求较高时,可采用“互为基准”方法,反复加工。Р(5)所选的精基准应能保证定位准确、夹紧可靠、夹具简单、操作方便。Р以已经加工好的Φ42孔和一端面为定位精基准,加工其它表面及孔。主要考虑精基准重合的问题,当设计基准与工序基准不重合的时候,应该进行尺寸换算,这在以后还要进行专门的计算,在此不再重复Р2.4 制定工艺路线Р制订工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下,可以考虑采用万能型机床配以专用夹具,并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量降下来。Р制定以下两种工艺方案:Р方案一Р工序Ⅰ:铸造Р工序Ⅱ:时效处理Р工序Ⅲ:铣Φ42两端面Р工序Ⅳ:镗Ф42孔Р工序Ⅴ:铣Ф42后端面Р工序Ⅵ:铣Ф34两端面Р工序Ⅶ:钻两Ф16孔Р工序Ⅷ:铣槽24Р工序Ⅸ:钻螺纹底孔Ф8.5,攻螺纹M10Р工序X:铣台阶面Р工序XI:检验Р方案二Р工序Ⅰ:铸造Р工序Ⅱ:时效处理Р工序Ⅲ:铣Ф34两端面Р工序Ⅳ:钻两Ф16孔Р工序Ⅴ:铣Ф42后端面Р工序Ⅵ:铣Φ42两端面Р工序Ⅶ:镗Ф42孔Р工序Ⅷ:铣槽24Р工序Ⅸ:钻螺纹底孔Ф8.5,攻螺纹M10Р工序X:铣台阶面Р工序XI:检验Р工艺方案一和方案二的区别在于方案一把镗Ф42孔孔放在了前面,因为镗孔的精度较高,且绞孔孔的孔的尺寸要求较为严格,这样我们做钻孔的时间就可以利用铰好的孔做为定位基准,这样能能更好地保证工件钻孔时的位置度要求Р具体的加工路线如下Р工序Ⅰ:铸造
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