检查少量产品,因此可以缩短零件生产和采取纠正措施之间的时间间隔;Р用计量型数据,可以分析一个过程的性能,可以量化所作的改进,即使每个单值都在规范限界之内。Р统计过程控制有效性评价:Р---过程质量是否达到受控状态Р ---过程能力是否达到规定要求Р均值和极差图(X-R图)Р准备工作:Р建立适合于实施的环境Р定义过程Р确定待管理(作图)的特性Р应考虑:Р顾客的需求Р当前及潜在的问题区域Р特性间的相互关系Р确定测量系统Р使不必要的变差最小化Р确定需要控制的质量特性Р能定量的质量特性Р与生产和使用关系重大的质量特性Р对下道工序影响较大的质量特性Р经常出问题的质量特性Р分析生产过程Р掌握规范对所选择的质量特性提出的要求Р研究每一个生产步骤和多个特性之间的关系以说明生产过程可能发生异常的地点及起因Р研究所选择质量特性的检查方法,特别注意产生测量误差的因素Р考虑整个产品是作为同一总体还是多个总体Р确定控制点Р计量型数据控制图的绘制与应用:РA. 收集数据РA.1 选择子组大小、频率和数据Р子组大小Р 所有的子组样本的容量应保持恒定,Р 一般为4~5件连续生产的产品的组合;Р子组频率Р 应当在适当的时间收集足够的子组,这样子组才能反映潜在的变化;Р 子组数的大小Р 一般情况下,包含100或更多单值读数的25或更多个的子组可以很好地用来检验稳定性。РA.2 建立控制图及记录原始数据РA.3 计算每个子组的均值(X)和极差(R)РX =(X1 + X2 + …+ Xn)/nРR=X最大值-X最小值Р式中:X1 ,X2 …为子组内的每个测量值。n为子组的样本容量。РA.4 选择控制图的刻度Р对于X 图:坐标上的刻度的最大值与最小值之差至少为子组均值的最大值与最小值的2倍。Р对于R 图:刻度值应从最低值为0开始到最大值之间的差值为初始阶段所遇到的最大极差的2倍。РA.5 将均值和极差画到控制图上
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