生产效率的改善课题也多了起来。Р一般认为建成单件流的一人多工序生产线,就可以缩短过程周期时间,提高生产效率。但实际上一实行前后工序大车间化和一人多工序化,推进提高生产效率30%的改善活动就出现了各种问题。而且要在几条生产线上根据该工序的作业特征来提高有效作业的比率,无论怎样都很难做到;或针对数量变动的少人化(以通过原点的直线关系抽去人)很难实现。此类缺点表面化了。Р获得并评估改善效果的工具:动作分析软件Р我们在改造生产线的同时,也希望能大幅度降低时间和提高线平衡率,手段主要为:Р项目计划Р先建立标准工时体系;РA、标准时间/产能规划Р标准时间:将利用现有的ST资料,逐步建立其生产工序、品质工序、设备、仪器的标准时间体系;Р工时优化(范例):Р说明:Р工作时间直接利用现在的Working Time;Р宽放系数直接使用现在的系数,也可用户自己定义;Р产能规划和计算:工序、产品、设备、生产线、仪器等各方面产能Р产能优化(范例):Р说明:Р产能的计算由用户自己定义参数而获得;Р产能有标准时间基础上直接计算而来;РB、资源规划Р在结合生产计划或客户需求(Customer Demand)的基础上,基础资料/工时/产能/订单直接形成资源规划的完整链条:人员、设备、仪器等需求计划,并得到平衡预估。Р资源优化(范例):Р说明:Р资源规划为IE集大成性质的工作,人和机器的需求计算/规划为重中之重;Р长期计划以月为单位进行forecast planning,短期计划以周/天为单位进行 planning;Р进行动作分析,改善和缩短标准工时,提高产能;Р以固定次级引线为案例,进行动作分析,Р得出分析结果;Р动素名称统计:Р动素类型统计:Р作业指导书:Р标准工时:Р动作分析组合结果:Р动作改善前后对比结果:Р(效率比原来整整提高了13%,并且还只是针对其中一个工序的第一个动作循环而做的改善分析而已。)
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