2±0.1mm)(为以下工序中用)Р工序十七:用专用钻模或组合夹具装夹工件,钻2×φ6mm孔(以(42±0.1)mm尺寸定位)Р工序十八:按图样要求检验各部,并进行磁粉探伤检查Р工序十九:涂防锈油、包装入库Р3、工艺方案的比较与分析:Р方案一是先进行调质处理再进行毛坯尺寸加工,加工过程中先进行粗车,再根据尺寸要求将定位尺寸进行磨削。接着进行其它尺寸的处理,最后加工时先进行铣φ45mm处的42mm尺寸(42±0.1mm)以及钻2×φ6mm孔,之后再铣两端的工艺凸台,最后检验,入库。这种做法,本想先进行定位尺寸的加工,以使之后的尺寸加工更加准确,但这样会导致之后的加工使磨削变得毫无意义,粗糙度更无法保证。而且,在进行凸台处理与平面铣削和钻孔加工时,其顺序有些不太合理。Р方案二则与方案一有所区别,是先进行毛坯尺寸加工再进行调质处理,其次在粗精车时,先车出工艺凸台,通过中心孔的定位,按图样车连杆螺钉各部尺寸至图样要求(其中φ34 mm处留磨量0.5mm),接着夹紧φ34.5mm外圆,车图示螺纹及倒角,之后再进行φ34.5mm外圆和φ45mm右端面的磨削。最后加工时先铣削两端的工艺凸台,之后再进行铣φ45mm处的42mm尺寸(42±0.1mm)以及2×φ6mm钻孔,最后检验,入库。Р从以上两种工艺加工路线分析中可知:工艺路线方案二比较好。因为它更清晰具体地说明了该工件的加工所需步骤路线,它的加工路线更为精确,加工顺序更为精细合理,能够更好地达到所要求的加工标准。Р因此,最后确定的加工路线为方案二,即如下表2—3的加工工艺过程卡:Р表2-3连杆螺钉机械加工工艺过程卡Р工序号Р工序名称Р工序内容Р工艺装备Р1Р下料Р棒料φ60mm×125mmР锯床Р2Р锻造Р自由锻造成形,锻件尺寸:连杆螺钉头部为φ52mm×27mm,杆部为φ41mm×183mm,零件总长为210mm(留有工艺余量)Р锻
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