当满足以下要求:Р用设计基准作为定位基准,实现“基准重合”,以免产生基准不重合误差。Р当工件以某一组精基准定位可以较方便地加工很多表面时,应尽可能采用此组精基准定位,实现“基准统一”,以免生产基准转换误差。Р当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时,应选择加工表面本身作为精基准,即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。Р为获得均匀的加工余量或较高的位置精度,可遵循“互为基准”、反复加工的原则。Р有多种方案可供选择时应选择定位准确、稳定、夹紧可靠,可使夹具结构简单的表面作为精基准。Р由上及零件图知,选用Φ65孔、工件底面及工件一端面作为定位精基准。Р2.4制定工艺路线Р制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领以确定为大批生产的条件下,可采用通用机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产效率。除此以外,还应考虑经济效果,以便降低生产成本。Р工序01铸造Р工序02人工时效Р工序03铣工件上端面Р工序04铣工件底面Р工序05镗Ø76mm孔(基准A)Р工序06车宽7.3,外圆直径Ø100.6H11的环形槽Р工序07锪Ø85孔深4.5,粗镗、半精镗Ø65孔(基准B)Р工序08锪Ø110H11孔深2.1;粗镗、半精镗Ø100H8孔Р工序09锪平4-Ø28;钻4-Ø18孔Р工序10 钻2- Ø20孔深16.5Р工序11钻、攻6-M12-6H深15孔深18螺纹Р钻、攻4-M12-6H深16.5孔深19.8螺纹Р工序12 去毛刺Р工序13 检验至图纸要求并入库Р2.5机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定Р 1. 工件上端面的加工余量Р查《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-4得铸件的单边加工余量Z=3.5mm,铸件尺寸公差为CT9级,加工余量为MA-E级。一步铣削即可满足其精度要求。
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