况。在试验过程中记录载荷位移和应力曲线。模拟产品在募铀度即极限载荷下,所有零部件未出现屈服变形和裂纹,同时应力测试也未超出产品材料的屈服强度。模拟产品在募铀俣燃醇拊睾下,横向连杆失效破坏,实现了产品的过载保护功能,同时其他零部件未出现屈服变形和裂纹,满足了设计要求。根据客户要求,产品需要做虼蔚钠@褪验。由于疲劳试验过程中设备有频率限制,为了缩短疲劳时间,我们加大了疲劳载荷。材料的狽曲线可以近似看作由两条直线组成,一是斜线、一条是平行于横坐标轴的直线,两条直线交点的纵坐标就是疲劳极限,狽曲线斜线部分的方程式为式校疶/和S氩牧舷喙氐某J齕。可以得到为了达到相同的疲劳损伤,我们按照公式计算,总共需要完成虼纹@褪匝椤F@褪匝樘跫见表T谄@褪匝楣讨校颐腔菇辛擞αΣ馐裕以便计算疲劳损伤。达到疲劳循环次数后,我们对零部件表面进行了相关的无损检测,没有发现裂纹等异常现象。同时通过疲劳试验过程中采集的应力计算出各零部件的疲劳损伤。通过疲劳试验验证,表明牵引连杆机构具有足够的疲劳寿命。俺翟擞通过型式试验后,小批量制造并安装到现车进行装车运营考核,经过近甑脑诵校垢鞑考俗U#该牵引机构达到了牵引和自导向的双重功能。结束语进行了某型单轨车自导向牵引连杆机构的设计和生产,并对系统进行了常规计算和有限元分析,结果表明,各部件的最大应力远小于许用应力,强度满足要求;经过了虼蔚募铀倨@褪匝椋ス斐登R嘶未发生问题。其结构、强度、过载保护功能、制作工艺以及疲劳性能完全满足该型单轨车的运用要求。参考文献琇铁道机车车辆第卷匝檠橹卵R籆卵一谚表承偷ス斐登R嘶蛊@褪匝橐G扑潮螅资ヌ危毡镜牡ス斐礫.国外公路,,霄岭#睹#盗竟こ蘙.北京:中国铁道出版社,沤ㄈǎ圃嘶#龋缱降ス斐档枷蚵治榷衷ぱ沽研究阑党盗荆:—.戾埃@颓慷萚.北京:高等教育出版社,.琇琙珻注:重复步骤次,总共疲劳次数为虼巍..,琙珻:,琾.琭瓵痩瑃簃籹猤籺籹籪
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