置第9页共55页“永冠杯”第五届中国大学生铸造工艺设计大赛本铸件的厚大部位较多,确定浇注位置时应综合考虑。我们分析这六种浇注位置:位置(1)铸件的重要加工面放在了底部,可防止这些表面产生砂眼、气孔及夹渣等铸件缺陷。但这一位置会明显增加砂芯的数量,尤其是铸件所有的工作孔均需要用吊芯来形成,而且无法利用铸件自身结构的特点进行起模,增加了起模的难度。位置(2)中铸件的厚大部位位于铸件的底部,既有利于充型又有利于设置冒口对铸件的厚实部位补缩。并且此位置需要的砂芯数量最少,所有的加工孔可以利用下砂型支撑,不需要使用吊芯和悬臂砂芯,同时方便了铸件的起模。能保证加工面的质量,避免偏析。位置(3)铸件的厚大部分几乎全位于下方,远离浇注系统,不利于设计冒口进行补缩。由于铸件较高,此种浇注位置的充型过程中,金属液的落差大,不利于平稳充型,还有可能引起冲砂、卷气等铸造缺陷,无法保证铸件的浇注质量。除此之外,铸件的顶部需要设置悬臂砂芯,铸件的所有工作孔处的砂芯需要使用芯撑,增加了砂芯设置的难度。位置(4)虽然有利于金属液的引入,但是依然无法避免金属液充型过程中的冲砂、卷气缺陷,也无法降低砂芯的设置难度。由于本铸件的相对对称性,位置(5)与(6)类似。此位置铸件的厚大部位位于铸型的侧面,不利于铸件的充型,同时铸型的摆放位置不利于设置冒口,使得铸件的补缩困难。砂芯方案复杂,悬臂砂芯可能在金属液浮力的作用下发生偏移,不利于砂芯的定位和稳定。通过分析上述情况,最终确定浇注位置如位置(2)所示。3.2分型面的确定铸造分型面是指铸型组元间的结合面。合理的选择分型面,对于简化铸造工艺、提高生产率、降低成本、提高铸件质量等都有直接关系。分型面的选择应尽量与浇注位置一致,尽量使两者协调起来,使铸造工艺简便,并易于保证铸件质量。A-横梁可以采用以下两种分型面,如图3.2所示。(1)(2)图3.2分型面第10页共55页
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