使用了姊妹刀,利用刀具寿命管理系统进行管理,不同类型的零件在调用对应程序时自动调用对应的刀具寿命管理系统。同一刀号(T)、同一刀塔位置,我们可以对它设定不同的刀补号(D),利用数组变量自动调用姊妹刀,直到剩余数量为,件,机床报警提示换刀,如果剩余数量为零,机床自动停止。为了减少刀具过渡磨损、蹦刃、与零件发生干涉、机床超载、撞机床等损坏刀夹具甚至机床,我们在车削中心上配备了“防碰撞”功能,对加工过程的力进行实时监控,并有图形显示(见图8),当实际的力大于设定值时,机床会自动报警并停止加工,从而保护设备,减少故障时间,并且为调整机床的加工时间提供重要参考。该功能通过“ModularProcessMonitorSystemPROMOS2”软件来实现。图8工序40中力的监控生产线的高效与节能差速器壳体半轴孔的粗精加工中,工序30分别用MAPAL镗刀和铰刀来完成长度为153mm、直径将近30mm的内孔,球面的粗精加工在工序40用2把普通镗刀来完成,以半轴孔定位,克服了零件内孔的变形,利用带齿夹紧块对大外圆夹紧,克服了加工过程中较大的切削力,保证了质量,提高了加工效率。上下料在机床加工时同时进行,生产节拍缩短为1.25min。传统的做法要达到这一节拍,需要国产数控车床和加工中心累计12台,每班需要6人,而我们目前的加工线仅需2.5人,设备占地面积也可节约100m2。此外,如果按每年生产20万套差速器壳体计算,每年可节约62万度电,大大降低了能源消耗和生产成本。结语我们新设计和使用的差速器壳体生产线打破了传统的专机生产模式,采用了数控立式车床和车削中心等4台设备组成的简单生产线,实现了半轴孔、行星轴孔、球面和轴承颈的关键部位的加工,产品质量稳定可靠。通过高速度、高精度且高柔性的设备,简化了工艺流程,减少了操作人员和占地面积,大大降低了电能的消耗,为差速器壳体的高效柔性加工开拓了新的方向。
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