螺纹,螺纹用于排列各种锁紧螺母和调整螺母。根据工作性能与条件,轴零件加工尺寸精度都比较难。图纸的难点之一在于加工件2的时候,没有合适的地方装夹,所以需要考虑配合才能加工。2.2装夹方案的确定以上发现,零件加工都要经过掉头夹的操作。而且本次的件1和件3零件的外圆尺寸相差不大,并且由于件3的装夹较少,所以建议用一个毛坯来装夹,最后切断分成两部分。端面定位需采用百分表找正,确认同轴度,同时重视薄壁处易变形(尤其梯形螺纹),力度适中。夹具位置是加工的起点,所以不光要确保精确的坐标目标,还要协调机床坐标系的尺寸。此外,还要考虑以下几点:小批量生产的布局要单一,夹具的动作不可以感化加工时的走刀。归纳零件(图2.1)的工艺途径制定。可自动定心,不需要找正,要确保装夹长度有20mm.如图2.5三爪卡盘2.3加工工序的划分高速加工以其重要性已经占据了世界各地开发研究的重点位置。1.确定刀具路径应满足的基本要求高速切削机床只须有公道的高速刀具轨迹就能获得效果最大化。切割等于是同体积进行,从而减小载荷变化带来的影响。避免空行程。避免进给失速。注意常用路径。2.刀具进给要求使用螺旋或圆弧进给模式实现切削,在切削作业中,维持一定的切削力,从而保证刀具不收到过大的损伤。切割进行中,防止突然的失速,强调持续性,从而保证切割的光滑度。如果无法达到上述要求就要切换为小轴向切削深度,以保证切削力小,切削热量少,切削光滑。无切削目标的突变所具有的优势:一方面现有高速机床程序能够实现智能预测,并且能实现自主提前减速来减少差错,遇到转弯,也能够自我调整进给速度,这一方式能够有效的避免过度加工,但却要以进给速度为代价。加工痕迹平滑,减少了此类情况。另一方面定点切削负荷的骤增,带来压力的突变,从而带来攻坚加工中的冲击。当轨迹平滑就无此类现象。运用轮廓导轨能够确保高速切削的余量,保证了加工的平稳进行,从而较少刀具的损伤。
全文预览
