采用斜进式进刀方式,如图4所示,单侧刀刃切削工件,刀刃容易损伤和磨损,但加工的螺纹面不直,刀尖角发生变化,而造成牙形精度较差。Р从以上对比可以看出,只简单利用一个指令进行车削螺纹是不够完善的,采用G92、G76混用进行编程,即先用G76进行螺纹粗加工,再用G92进精加工,在薄壁螺纹加工中,将有两大优点:一方面可以避免因切削量大而产生薄壁变形,另一方面能够保证螺纹加工工的精度。Р 2.2优化夹具设计Р由于工件较薄,刚性较差,如果采用常规方法装夹工件及切削加工,将会受到轴向切削力和热变形的影响,工件会出现弯曲变形,很难达到技术要求。因此,需要设计出一套适合上面零件的专用夹具,如图2.2-1所示。Р图2.2-1Р2.21径为80mm,可用来夹持工件的内孔直径范围为20~30mm;Р2.22件2为拉杆,材料为45号钢,直径为21毫米,刚好与薄片工件上的Φ21孔对应配合,使工件在夹具中定位及传递切削力;Р2.23件3为已加工完左端面和内孔的工件,装夹的时候注意工件与夹具体1的轴向夹紧配合。Р2.24小沟槽的作用:在工件调头装夹后,为方便控制总长而设计,尺寸为5*2mm。Р2.3合理选择刀具Р2.31内镗孔刀采用机夹刀,缩短换刀时间,无需刃磨刀具,具有较好的刚性,能减少振动变形和防止产生振纹;Р2.32外圆粗、精车均选用硬质合金90°车刀;Р2.33螺纹刀选用机夹刀,刀尖角度标准,磨损时易于更换。Р2.4分析工艺过程Р2.41加工步骤Р(1)装夹毛坯15mm长,平端面至加工要求;Р(2)用Φ18钻头钻通孔,粗、精加工Φ21通孔;Р(3)粗、精加工Φ48外圆,加工长度大于3mm至尺寸要求;Р(4)调头,利用夹具如图2所示装夹,控制总长尺寸35mm平端面;Р(5)加工螺纹外圆尺寸至Φ23.805;Р(6)利用G76、G92混合编程进行螺纹加工;Р(7)拆卸工件,完成加工。Р2.42切削用量
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