mm长,钻孔、加工外圆、切槽、车螺纹,一次装夹即可加工完成。可以确保零件加工的长度及精度,提高生产效率。Р五、对刀点、换刀点位置、进给路线、加工顺序及刀具Р(一)、对刀点、换刀点位置Р1、确定对刀点Р确定对刀点距离车床主轴30mm,距离坯件右端端面对5mm,对刀点在正X和正Z方向并处于消除机械间隙状态.Р2、确定换刀点Р为使其各车刀在换刀过程中不致碰撞到尾座上的顶尖,故确定换刀点距离车床主轴轴线φ55mm,即在正X 方向距离对刀点25mm处,距离坯件右端端面对刀点5mm,即在Z方向与对刀点一致。Р(二)、进给路线Р1、确定进给路线的工作重点,主要在于确定粗加工及空行程的进给路线,因精加工切削过程的进给路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。Р2、进给路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起,直至返回该点并结束加工程序所经过的路径,包括切削加工的路径及刀具切入、切出等非切削空行程。Р 3、在保证加工质量的前提下,使加工程序具有最短的进给路线,不仅可以节省整个加工过程的执行时间,还能减少一些不必要的刀具磨损及机床进给机构滑动部件的磨损等。而刀具的选择也是数控加工中重要内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。编程时,选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。Р(三)、加工顺序Р1、孔的加工Р根据先粗后精、先近后远、内外交叉的原则确定,加工顺序、进给路线、所选刀具都是机夹可转位车刀、镗刀。Р(1)粗车端面、表面外圆、用右端面和端面A作为轴向和径向定位基准可实现基准重合减小定位误差,对加工精度有利。一次装夹中实现零件的加工,可保证零件的加工精度。粗车时选用80°外圆车刀,剩余量为2mm。粗车端面、外圆的粗车路线图如1-3Р Р图1-3Р(2)钻孔、先用φ6的中心钻定位,确定孔的位置。在用φ28的麻花钻钻孔,深度为26mm。其进给路线见图1-4
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