节。由此可见,周而复始地获得符合技术经济要求及质量稳定的塑料制件,塑料成型模具的优劣成败是关键,它最能反映出整个塑料成型生产过程的技术含量及经济效益。虽然, 随着我国模具行业的不断发展壮大,模具的设计与制造也愈来愈受到人们的关注。我国在塑料模的制造精度、模具标准化程度、制造周期、模具寿命以及塑料成型设备的自动化程度和精度等方面已经有了长足的进步, 但与国外工业先进的国家相比, 仍有一定的差距。近年来,国内一些钢铁企业相继引进和装备了一些先进的工艺设备, 使模具钢的品种规格和质量都有较大的改善。在模具制造中已较广泛地采用新的钢材,如冷作模具钢 D2 、 D3 、 A1 、 A2 、 LD 、 65Nb 等;热作模具钢 H10 、 H13 、 H21 、 4Cr5MoVSi 、 45Cr2NiMoVSi 等;塑料模具钢 P20 、 3Cr2Mo 、 PMS 、 SMI 、 SMII 等[2]。这些模具材料的应用在提高质量和使用寿命方面取得了较好的效果。第 1章标题 4 第1章产品图及工艺分析 1.1 产品图如图 1-1 。塑料蜗杆m=0.5 Z=1 18 10 6 图 1-1 产品图 1.1.1 模具工作原理该模具为扇形浇口单分型面多型腔模具,型腔(凹模)在定模上;主流道设在定模一侧,分流道设在分型面上。合模后,注射机通过喷嘴将熔料经主流道进入冷料穴,紧包在拉料杆的球头上,拉料杆固定在型芯固定板上。同时熔料经分流道注入型腔, 经保压、冷却后, 塑件成型。开模时, 动模部分随注射机动模板一起运动,首先从分型面处分型,塑件连同流道内的凝料一起留在动模一侧。同时有球头拉料杆将主流道中的冷凝料拉出定模,然后在注射机的顶出装置作用下推动推杆,同时推杆推动推板推出塑件,同时冷凝料靠推板从拉料杆上刮下,从而完成一次注塑。合模时, 随着各分型面的闭合, 导柱进行复位,从而就可以进行下一次注塑。
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