余量均匀, 应选重要加工面为粗基准。 c 、粗基准的选择应使工件上各加工表面总的金属切除量最小。 3) 粗基准应避免重复使用,在同一尺寸方向上通常只使用一次 4) 选作粗基准的表面应光洁,要避开锻造、飞边和铸造浇冒口、分型面、毛刺等缺陷,以保证定位准确,加紧可靠。当使用夹具装夹时, 选择的粗基准面最好使夹具结构简单, 操作方便。综上所述,在起始工序中,只能选择未经加工的毛坯表面作为定位基准, 所以对于一般的轴类零件来说, 以外圆作为粗基准是完全合理的。先以外圆作为粗基准, 加工两个端面, 钻中心孔, 粗车 5 个外圆台阶面。 3.2.2 精基准的选择精基准的选择, 重点是考虑如何减小工件的定位误差, 保证工件的加工精度,同时也要考虑工件的装夹方便可靠,夹具结构简单,使零件的制造较为经济、容易。其选择原则为: 1) 基准重合原则以设计基准作为定位基准。 2) 基准统一原则加工过程中采用统一的定位基准,这样做可以简化工艺规程的制定工作, 减小夹具设计, 制造量和成本, 缩短生产准备周期。由于减少了基准转换, 便于保证各加工表面的相互位置精度。基准重合和基准统一原则是选择精基准的两个重要原则。但有时两者相互矛盾, 必须处理好。当遇有尺寸精度较高的表面时, 应以基准重合为主,以免给加工带来困难,这时不宜做到基准统一原则, 除此之外,均应考虑基准统一原则。 3) 自为基准原则当加工余量小而均匀时选择加工表面本身作为定位基准 4) 互为基准原则用于两个有相互位置要求的表面,采用反复加工,相互作为基准。 3.3 制定工艺路线制订工艺路线的目的应该是使零件的几何形状、位置精度、尺寸精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定是大批生产的条件下, 我们可以考虑采用万能性的机床并配备有专用夹具, 尽量使工序集中以提高生产率。但是除此以外,还应当考虑到经济效果, 最大可能的使生产成本下降。
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