面的自动编程中,有五种进给速度须设定,它们是: (1 )快速走刀速度(空刀进给速度) 为节省非切削加工时间,一般选为机床允许的最大进给速度,即 G00 速度。(2 )下刀速度(接近工件表面进给速度) 为使刀具安全可靠的接近工件,而不损坏机床、刀具和工件,下刀速度不能太高,要小于或等于切削进给速度。对软材料一般为 200mm/min ;对钢类或铸铁类一般为 50mm/min 。(3 )切削进给速度 F 切削进给速度应根据所采用机床的性能、刀具材料和尺寸、被加工材料的切削加工性能和加工余量的大小来综合的确定。一般原则是:工件表面的加工余量大,切削进给速度低;反之相反。切削进给速度可由机床操作者根据被加工工件表面的具体情况进行手工调整,以获得最佳切削状态。切削进给速度不能超过按逼近误差和插补周期计算所允许的进给速度。建议值: 加工塑料类制件: 1500 mm/min 加工大余量钢类零件: 250 mm/min 小余量钢类零件精加工: 500 mm/min 铸件精加工: 600 mm/min (4 )行间连接速度(跨越进给速度) 行间连接速度——刀具从一切削行运动到下一切削行的运动速度。该速度一般小于或等于切削进给速度。(5 )退刀进给速度(退刀速度) 为节省非切削加工时间,一般选为机床允许的最大进给速度,即 G00 速度。 3 、与切削速度有关的参数确定(1 )切削速度υ:切削速度υ c 的高低主要取决于被加工零件的精度和材料、刀具的材料和耐用度等因素。(2 )主轴转速 n: 主轴转速 n 根据允许的切削速度υ c 来确定: n=1000 υ c/πd 理论上, υ c 越大越好,这样可以提高生产率,而且可以避开生成积屑瘤的临界速度,获得较低的表面粗糙度值。但实际上由于机床、刀具等的限制, 使用国内机床、刀具时允许的切削速度常常只能在 100 ~ 200m/mi n 范围内选取。
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