熔体的末端以利于排气。(7). 选择分型面时, 应使模具分割成便于加工的零件, 以减小机械加工的困难。 2. 分析面的位置确定综上所以本模具的分析面位置如下: . 三、塑件型腔数量及排列方式的确定 1 .型腔数量的确定单型腔模具其优点是塑件精度高, 工艺参数易于控制; 模具结构简单; 模具制造成本低, 周期短, 但塑件成型的生产率低, 塑料成本高。其适用于塑件较大,精度要求较高或者小批量生产及试生产。多型腔模具其塑料成型的生产效率高, 塑件的成本底, 但塑料的精度低, 工业参数难以控制; 模具结构复杂, 模具制造成本高、周期长。其适用大批量、长期生产的小型塑件。塑件的形状比较简单, 生产批量大, 精度要求低, 其型腔形状为简单的圆形, 所以型腔尺寸很容易达到一致, 可以采用多型腔模具进行生产。为了考虑经济性我们采用一模四腔的结构。 2 .多型腔的布置方式( 1 )多型腔的模板上的布置常采用圆形排列、 H 行排列、直线排列以及复合排列等形式。( 2) 为了确保塑件质量的均一和稳定, 尽可能采用平衡式排列。( 3 )为了防止模具承受偏载而影响塑件质量,型腔布置与浇口. 开设部位应力求对称。( 4 )尽量使型腔排列紧凑,以便减小模具外形尺寸。节省模具钢材减轻模具重量。( 5 )由于圆形排列有利于浇注系统的平衡,但加工比较困难, 所以采用圆型排列。如下图: 四、注射机的选择及工艺参数的校核根据塑件质量和浇注系统的质量, 按注射量初步选用注射机. 塑化物料的温度和从喷嘴注射出来的熔体温度主要取决于料筒和喷嘴两部分的温度. 为了保证塑件有较高的形状和尺寸精度, 采用螺杆式注射机,这类注射机的注射压力大,预塑温度均匀。选用注射机型号 XS-Z-60 , 该注射机最大注射容量 60mm 3, 注射压力为 130MPa , 锁模力为 450KN , 最大注射面积为 130cm 2, 最大模具
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