的零排放,是一条煤洁净高效生产乙炔的新途径。目前该课题已进行了扩大实验研究。为克服乙炔法工艺中氯化汞-活性炭催化剂消耗大,氯化汞挥发腐蚀性大的问题,石家庄科创助剂有限公司开发了新型的汞-分子筛催化剂,中试验证结果表明,在乙炔:氯化氢=51:56条件下,该新型催化剂的转化率和选择性分别为95.5%和98.2%,均优于传统催化剂88.4%和94.0%的水平。且该新型催化剂损失仅为6.5%;远小于传统催化剂32%的水平。在全凝器和精馏塔尾气的回收利用上,国内主要采用活性炭吸附、溶剂吸收、膜法回收以及活性炭纤维吸附等改进方法,基本上可以将尾气中所含的VCM及乙炔全部回收再利用。例如,大连欧科膜技术工程有限公司开发的有机蒸气膜法VCM精馏尾气回收技术用在沈阳化工股份有限公司3万t/aPVC扩产装置,VCM回收率达到90%-95%,乙炔回收率达到89.01%,尾气中氯乙烯质量分数降至0.5%-2.0%,投资回收期仅为6-12个月;四川天一科技股份有限公司开发的变压吸附(PSA)技术净化VCM尾气及回收VCM和乙炔新工艺于2004年在太化集团实施工业化;成都华西化工研究所与西安西化热电化工有限责任公司合作开发的回收精馏尾气VCM工艺已用于西化公司5.5万t/a的PVC工业化装置。河北中环环保设备有限公司开发的活性炭纤维吸附氯乙烯尾气技术由传统的5个工序简化为2个主要工序,大幅度降低了投资和运行费用,改善了吸附性能,提高了吸附容量,使一个吸附周期由原来的14h缩短到35min。目前,国内乙炔法采用的VCM转化器平均单台产能为1500-1800t/a,其转化器直径为2400mm,采用直径为3000mm的转化器基本上也是简单放大,由于VCM生产规模的不断扩大,现有转化器的设计产能已不适应发展的需要,而且与国外单台产能为8500t/a的大型转化器相比有较大的差距,为此,大型转化器的开发引起关注。
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