1、脱壳Р模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳;Р覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。Р改善模具结构,使温度分布均匀;Р选择熔点高、固化速度快、热强度高树脂。Р2、型(芯)表面疏松Р射芯压力过高或过低;模具排气不畅;模具因为分盒面间隙大而跑砂;Р覆膜砂流动性差或透气性差。Р选择合理射砂压力,改善排气系统,预防憋气;采取变形小材料作芯盒;Р选择流动性和透气性好覆膜砂。Р3、型(芯)变形、断裂Р模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;Р采取了固化收缩率大树脂;Р接芯叉子变形或砂芯存放不平;Р覆膜砂高温性能差;浇注压力过大Р改善模具结构,使温度分布均匀;Р采取成型托盘存放砂芯;Р采取固化收缩率小树脂;Р采取耐高温低膨胀覆膜砂;Р改善浇注系统(采取无压式)。Р4、穿芯砂芯局部强度低或疏松;结壳厚度薄。Р改善模具结构,使温度分布均匀;Р选择熔点高、固化速度快、热强度高树脂;Р调整射砂压力;改善排气系统。Р5、铸件气孔型芯排气不畅;Р树脂砂发气量大或发气速度不适宜;РР砂芯固化不根本。Р改善排气系统,提升排气效果;Р选择集中度高或较粗原砂;Р采取低发气覆膜砂。Р6、铸件粘砂原砂РSiO2含量低;Р型芯表面不致密。Р调整射砂压力,改善芯盒排气效果,使砂芯表面更致密;Р采取耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。Р7、铸件内部缩松覆膜砂中树脂在高温下燃烧产生热量,减缓了铁水凝固速度,造成缩松。采取激冷类覆膜砂;Р在壳型芯内放置内冷铁。Р8、铸件表面不良酚醛树脂在高温下生成光亮碳漂浮在铁液表面,凝固时铸件表面产生皱皮。Р加入2%左右氧化铁粉,采取导热率高原砂;Р壳芯表面刷涂料;Р覆膜砂中添加特殊辅料。
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