动结构较为复杂,有研究开发的意义。所以选用此方案。2.3力矩电机直驱刀架外加电主轴模块力矩电机直驱刀架是我校自主研究开发的刀架,目前还在实验阶段,简图如图2.3图2.3力矩电机直驱刀架外加电主轴模块此刀架的主体部分是我校自主研发的,将力矩电机内置于刀盘的内部,同样以鼠牙盘和液压系统的离合来实现刀盘的精定位,此刀架将电机内置,节省了很大一部分空间,是刀架的结构更加紧凑,同时也减轻了刀架的整体重量。同时直驱刀架是零传动,所谓零传动就是利用力矩电机直接驱动回转运动,省去齿轮传动等等中间环节,把机床传动链的长度缩短为零。该方式避免了中间环节能量的损失,并能得到高的动态性能和好的定位精度,直驱刀架以其紧凑的结构,迷你的机体,零传动的高精度,在未来具有十分广阔的发展前景。但是此刀架在设计时,将刀盘内部空间已经布满,想要在这个刀架的基础上再加上电主轴和动力刀座的设计难度较大,对于我目前的知识水平来说有相当大的难度。所以弃用此方案。2.4力矩电机外置加上电主轴模块这种方案是在方案三的基础上为了设计的可行性改进的方案,简图如图2.4图2.4力矩电机外置加电主轴模块这种方案将刀盘内的力矩电机外置,提供了电主轴以及动力刀具的设计安装的可行性,但是这种方案也使电机的体积增加,失去了直驱刀架的体积小,结构紧凑,以及零传动的优势。在结构的紧凑性上甚至还不如单伺服动力刀架,所以弃用此方案。2.5本章小结本章描述了设计动力刀架的四种方案,对于四种方案的优劣进行了比较。经过对比,选择设计单伺服动力刀架,单伺服动力刀架目前在我国的研究发展制造仍然处于起步阶段,对单伺服动力刀架的研究开发是非常有必要的,单伺服动力刀架相较于双伺服动力刀架而言,性能更优越,因为使用单电机所以结构较紧凑,在未来有较大的发展潜力,且内部传动结构较为复杂,有研究开发的意义。所以选用此方案。而更有发展潜力的直驱刀架则因能力有限所以不选用。
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