计步骤液压系统的设计步骤并无严格的顺序,各步骤间往往要相互穿插进行。一般来说,在明确设计要求之后,大致按如下步骤进行。确定液压执行元件的形式;进行工况分析,确定系统的主要参数;制定基本方案,拟定液压系统原理图;选择液压元件;液压系统的性能验算;绘制工作图,编制技术文件。1.2明确设计要求设计要求是进行每项工程设计的依据。在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前,必须把设计要求以及该设计内容有关的其他方面了解清楚。主机的概况:用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等;液压系统要完成哪些动作,动作顺序及彼此联锁关系如何;液压驱动机构的运动形式,运动速度;各动作机构的载荷大小及其性质;对调速范围、运动平稳性、转速精度等性能方面的要求;自动化程度、操作控制方式的要求;对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求;对效率、成本等方面的要求。2进行工况分析、确定液压系统的主要参数通过工况分析,可以看出液压执行元件在工作过程中速度和载荷变化情况,为确定系统及各执行元件的参数提供依据。液压系统的主要参数是压力和流量,它们是设计液压系统,选择液压元件的主要依据。压力决定于外载荷。流量取决于液压执行元件的运动速度和结构尺寸。2.1载荷的组成和计算2.1.1液压缸的载荷组成与计算图1表示一个以液压缸为执行元件的液压系统计算简图。各有关参数标注图上,其中Fw是作用在活塞杆上的外部载荷,Fm是活塞与缸壁以及活塞杆与导向套之间的密封阻力。作用在活塞杆上的外部载荷包括工作载荷Fg,导轨的摩擦力Ff和由于速度变化而产生的惯性力Fa。A1υA2dFWP1FmP2?﴿﴾?﴿﴾▲p1图1液压系统计算简图(1)工作载荷Fg常见的工作载荷有作用于活塞杆轴线上的重力、切削力、挤压力等。这些作用力的方向如与活塞运动方向相同为负,相反为正。当液压缸举升小车时,工作载荷为(200+1500)9.8=16660(N)
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