铣等。Р⑷要考虑工厂或车间的实际情况,同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备,推广新技术,提高工艺水平。Р⑸此外,还要考虑一些其它因素,如加工表面物理机械性能的特殊要求,工件形状和重量等。Р选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求来选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法Р2.2.2加工方案的选择Р⑴由参考文献[3]表2.1~12可以确定,平面的加工方案为:粗铣——精铣(),粗糙度为6.3~0.8,一般不淬硬的平面,精铣的粗糙度可以较小。Р2 Φ20H7的小孔钻铰孔加工方法:Р因为孔的表面粗糙度的要求,所以我们采用车床加工的加工方法。Р2.3 确定定位基准Р2.3.1粗基准的选择Р选择粗基准时,考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量,使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。Р粗基准选择应当满足以下要求:Р⑴粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面,则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。Р⑵选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如:机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准,加工床身的底面,再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量,使表层保留而细致的组织,以增加耐磨性。Р⑶应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。Р⑷应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准,以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准,必要时需经初加工。Р要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置,能保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从零件零件图分析可知,主要是选择加工零件底面的装夹定位面为其加工粗基准。
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