参考文献可知,该种铸件的尺寸公差等级CT为8~10级,加工余量等级MA为G级,故选取尺寸公差等级CT为10级,加工余量等级MA为G级。Р铸件的分型面选择通过从基准孔轴线,且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于Ø80孔的上顶面。Р由参考文献用查表法确定参考面的总余量如表1-1所示。Р表1-1 各加工表面总余量(mm)Р加工表面Р基本尺寸Р加工余量等级Р加工余量Р说明РA面Р140РGР4.0Р底面,单侧加工РØ80孔Р80РHР5.0Р孔降1级大侧加工Р由参考文献可知铸件主要尺寸的公差,如表1-2所示。Р表1-2 毛坯主要尺寸及公差(mm)Р主要尺寸Р零件尺寸Р总余量Р毛坯尺寸Р公差CTРA面中心距尺寸Р100Р4.0Р104Р3.2РØ80孔Р80Р5.0Р75Р1.6Р第2章车床左支座的加工工艺设计Р2.1 工艺过程设计中应考虑的主要问题Р2.1.1 加工方法选择的原则Р(1) 所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。Р(2) 所选加工方法能确保加工面的几何形状精度,表面相互位置精度要求。Р(3) 所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。Р(4) 加工方法要与生产类型相适应。Р(5) 所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。Р2.1.2 加工阶段的划分Р为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力,机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段:Р1.粗加工阶段Р主要任务是切除毛坯的大部分加工余量,使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此,此阶段应采取措施尽可能提高生产率。Р2.半精加工阶段Р完成次要表面的加工,并为主要表面的精加工做好准备。Р3.精加工阶段Р保证各主要表面达到图样的全部技术要求,此阶段的主要目标是保证加工质量。Р4.光整加工阶段Р对质量要求很高的表面,应安排光整加工,以进一步提高尺寸精度和减少表面粗糙度。但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。
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