中心轴零件机械加工工艺夹具设计

选取较大的切削深度,以减少走刀次数,提高生产效率。对于零件的精度要求较高时,考虑适当留出半精加工和精加工的切削余量。然而对于数控加工所留的精加工余量一般情况下比普通加工时所留余量小。铣削时,精加工余量通常为0.2~0.8mm。和镗削加根据加工余量确定。粗加工(Ra10~80µm)时一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率机床上背吃刀量可达8~10mm。半精加工(Ra1.25~10µm)时,背吃刀量取为0.5~2mm。精加工(Ra0.32~1.25µm)时,背吃刀量取为0.1~0.4mm。在工艺系统刚性不足或毛坯余量很大或余量不均匀时,粗加工要分几次进给一般第一次走刀为总加工余量的2/3~3/4。当工件表面粗糙度值要求为Ra0.8~3.2μm时,铣削分为粗铣、半精铣、精铣三个阶段进行。精铣时面铣刀的背吃刀量取0.5~1.0mm。总结本图的背吃刀量选取如下粗加工时αp=3mm精加工时αp=0.5mm粗铰通孔时αp=0.05mm精铰通孔时αp=0.02mm6.3切削速度Vc的确定切削速度是在进行切削加工时,刀具切削刃的某一点相对于待加工表面在主运动方向上的瞬时速度。Vc主要根据工件材料、刀具材料和机床功率来选择。⑴刀具材料好,Vc可选得高些。⑵Ra要求小的,要避开积屑瘤、鳞刺产生的Vc,高速钢Vc刀取小于5m/min,硬质合金钢刀Vc取较高的Vc130~160m/min。⑶表面有硬皮或断续切削时,应适当降低Vc。⑷工艺系统刚性差的,Vc应减小。当主运动为旋转运动时,Vc可按下式计算Vc=лDn/1000D为工件待加工表面或刀具的最大直径(mm)n为主运动的转速。6.4主轴转速n的确定在确定主轴转速时,要根据所选择的工件材料、刀具材料、机床功率和加工性质。如粗、精加工等条件下来确定其允许的切削速度。切削速度确定之后,再根据n=1000c/лD就可以计算出主轴转速了。