Р5.2 加工路线的确定Р凸轮零件加工中铣零件两端面、Φ30和4-Φ13孔加工路线较简单,不再累述。这里主要探讨铣凸轮曲线轮廓的加工(走刀)路线。Р走刀路线是指数控加工过程中刀具(刀位点)相对于被加工工件的运动轨迹,它包括了工步的内容,反映出工步顺序。确定走刀路线应保证零件的加工精度和表面质量要求,尽量缩短走刀路线,减少刀具空行程时间或切削进给时间,提高生产率;同时使数值计算简单,程序段数量少,以减少编程工作量。Р对凸轮曲线的走刀路线应注意合理选择切入切出方向;避免在工件轮廓面上垂直上、下刀而划伤工件表面;减少在轮廓加工切削过程中的暂停,以免留下刀痕;最终轮廓一次走刀完成。根据以上考虑确定加工凸轮曲线的走刀路线如图4。Р Р符号Р⊙Р―→Р含义Р抬刀Р下刀Р编程原点Р起刀点Р走刀方向Р走刀线相交Р爬斜坡Р铰孔Р行切Р图4 加工凸轮曲线走刀路线图Р5.3 装夹方案的确定Р在机床上加工工件时,必须用夹具装好夹牢工件。将工件装好,就是在机床上确定工件相对于刀具的正确位置,这一过程称为定位。将工件夹牢,就是对工件施加作用力,使之在已经定好的位置上将工件可靠地夹紧,这一过程称为夹紧。从定位到夹紧的全过程,称为装夹。机床夹具的主要功能就是完成工件的装夹工作。工件装夹情况的好坏,将直接影响工件的加工精度。Р数控加工时,工件装夹要根据具体情况合理选择定位基准和夹紧方案。在确定定位基准与夹紧方案时应注意以下几点:Р(1) 力求设计基准、工艺基准和编程计算的基准统一。Р(2) 尽量减少工件的装夹次数和辅助时间,即尽可能在工件的一次装夹中加工出全部待加工表面。Р(3) 避免采用占机人工调整时间长的装夹方案,以充分发挥数控机床的效能。Р(4) 对于加工中心,工件在工作台上的安放位置要兼顾各个工位的加工,要考虑刀具长度及其刚度对加工质量的影响。Р(5) 夹紧力的作用点应落在工件刚性较好的部位。
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