2.1零件毛坯图2.4工艺规程设计2.4.1选择定位基准①粗基准的选择以零件的下端孔为主要的定位粗基准,以较大面a面为辅助粗基准。②精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便,依据“基准重合”原则和“基准统一”原则,以加工后的通孔为主要的定位精基准,以下端孔为辅助的定位精基准。2.4.2制定工艺路线根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到的经济精度,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用各种机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生攀枝花学院本科毕业设计(论文)2拨叉80-08的加工工艺规程设计5产成本尽量下降。选择零件的加工方法及工艺路线方案如下:表2.1工艺路线方案一工序号工序内容工序一钻、扩、铰Φ25H7的通孔工序二粗铣a、b面,使粗糙度达到6.3,a面到Φ25H7的孔中心距为00.344?,b面到Φ25H7的中心距为36工序三粗铣、半精铣16H11的槽工序四粗铣下端圆孔的两侧面,使两面之间的距离为12d11工序五①粗镗下端圆孔的内孔到Φ59②半精镗此孔到Φ60H12工序六铣开下端圆孔工序七钻Φ20.50的孔,垂直于Φ25H7的通孔工序八攻M22×1.5的螺纹工序九钳工打毛刺工序十检验表2.2工艺路线方案二工序号工序内容工序一粗铣Φ25H7的两侧面,使两面间距为80工序二粗铣平下端孔侧面的工艺凸台工序三钻Φ25H7的通孔工序四扩Φ25H7的通孔工序五铰Φ25H7的通孔工序六粗铣a、b面,使粗糙度达到6.3,a面到Φ25H7的孔中心距为00.344?,b面到Φ25H7的中心距为36工序七粗铣Φ60H12孔的两面,使两面的间距为14工序八精铣Φ60H12孔的两面,使两面的间距为12d11,粗糙度3.2工序九粗镗下端孔工序十半精镗下端孔到Φ60H12,粗糙度达到3.2工序十一粗铣16H11的槽
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