一个作业完成整个批量的加工任务之前,把部分已完成的零部件传给第二个作业。?2.分批生产:将一份订单的批量细分成几个小批量,在同样的机器上同时安排生产。这种调度方法不能降低负荷,而是将负荷集中在更短时间内。?3.减少准备提前期:将准备过程规范化,减少准备时间,从而降低负荷。把节省下来的能力用于实际的加工过程。?4.调整订单:考虑把一份订单提前或拖后安排或者先完成一份订单的一部分,其余部分拖后安排,而某些订单是否可取消等。Р9Р3. 制造企业产能增加计划制定流程Р4.1 制定产能增加计划时应考虑的因素:? :制定产能增加计划时,应考虑诸多因素,其中保持系统平衡,产能增加频度和外部产能的利用是其中主要考虑因素。? 1.保持系统平衡:生产第一阶段的产出正好等于生产第二阶段的生产输入,生产第三阶段的输入需求也恰好等于生产第二阶段的输出,以此类推。但是,这种完美的生产平衡不可能实现。其原因在于对于不同的生产阶段,生产水平是不尽相同。例如:对于第一个生产部门来说,在最佳的生产效率下,每月可以生产/加工出90 至110 个单位产品;而第二个生产部门即生产的第二阶段每月最多只能生产/加工出75 至85 个单位产品;而第三个生产部门每月的产量在150 至200 个单位产品。另外,产品需求的可变性和生产制程本身也会导致生产系统的不平衡。? 2.产能增加的频度:在增加产能的过程中应考虑两种成本:产能升级过于频繁和过于不频繁的成本-频繁调整的结果是成本过高。直接的成本包括调换新旧设备,培训相应的生产人员。另外,购置新的机器设备的支出往往要比旧设备的销售的价格高很多。还有,在转型期,暂时关闭工厂同样存在着机会成本。另一方面,产能变动频度过少同样要付出很高的成本。频度过少意味着一次购入大量的产能。而任何的多于产能在实际投入生产之前都计算入企业运营成本本。对于制造企业外包和产能共享是其两个战略策略。Р10
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