)和现场实践指导(见图3-图4)。项目组于10月17日对公司的三个注塑车间进行了全面调查和测试。以下对本次调查和测试情况进行综合分析,分析样本均取自现场诊断调查中的干部员工访谈记录、测试记录和照片,分析结果可作为该公司实施改善的决策参考。Р图1 理论培训现场(1)Р图2 理论培训现场(2)Р图3 实践指导现场(1)Р图4 实践指导现场(2)Р二、总体评价Р近年来XX集团注塑车间在设备更新、技术改造、工艺改进、现场改善等方面取得了显著进步,已经在两个车间配备了自动供料系统、制品自动取出和传输装置(机械手、流水线)等先进辅助设备(见图5),今后如果能逐步增加模具自动装卸装置、制品自动检测装置及用于对注射成型机、模具和各种辅助装置等组成自动化生产过程的各个环节进行实时监视和处理的电脑集中监控系统,即可实现注塑生产的全程智能化和自动化。?现场诊断中发现:在注塑过程成本控制、工艺控制、设备与模具管理、过程质量控制、安全生产等方面,各车间均与前几年相比有所退步,有的甚至存在较大问题。?因为本次现场诊断的目的是为了发现问题实施改善,因此,本报告仅对在现场诊断中所发现的问题进行描述并提出改善建议,而所发现的好的方面不做赘述。Р图5 智能化和自动化程度不断提高的注塑车间Р三、存在问题与改善措施Р问题描述 1 :成本控制?(1)生产过程中存在较为严重的“大马拉小车”现象,例如安装机械手的两个车间设备多为理论注射量 250克的注塑机,但其加工的产品大小不一,有的小产品每模仅出1个或2个产品,产能利用率估计不足1/5(见图6);另一车间也存在同样问题,使用理论注射量1000克的注塑机所在加工的一款产品,估计产能利用率约为1/10-1/5,产能存在很大浪费。?(2)现场发现某些辅助作业人员的工作量明显不足(图7-图8)。?(3)本报告以下所描述的其他问题,亦多数与成本有关。Р图6 大塑机打出的小产品
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