应处于黏度最低的熔融状态。熔融的塑料高速流经截面很小的喷嘴和模具流道时, 温度从 70~90℃瞬间提高到 130 ℃左右,达到临界固化状态,这也是物料流动性最佳状态转化点,此时注射压力在 118 —235 MPa 之间,注射速度一般为 3~4.5m/s。②热固性塑料中含有 40%以上的填料,黏度与摩擦阻力较大,注射压力也应相应增大,注射压力的一半要消耗在浇注系统的摩擦阻力上。③原料在固化反应中,产生缩合水和低分子气体,型腔须有良好的排气结构,否则在注射制件表面会留下气泡和流痕。典型模具结构如图 12—l。与热塑性塑料的注射模类似,包括浇注系统、凹模、型芯、导向、推出机构等, 注射机上采用同样的安装方法。热固性塑料注射模的温度通常需要保持 160 —190 ℃的高温,模具多采用电加热法。热固性塑料注射模设计注意点①因热固性塑料成型时在料筒内没有加热到足够温度,因此希望使主流道断面积小一些以增加摩擦热,由于凝料不能回收,减小主流道在经济上也有好处。②热塑性塑料注射模常利用分型面和推杆等的配合间隙排气即可,而热固性塑料成型时排出的气体多,仅利用配合间隙排气往往不能满足要求,在模具上要开设专门的排气槽。③由于熔融温度比固化温度低,在一定的成型条件下熔料的流动性较好,可以流入细小的缝隙中成为毛边,因此要提高模具分型面合模后的接触精度,避免采用推件板式结构,尽量少用镶拼成型零件。④注射工艺要求模具温度高于注射机料筒温度,容易造成制件与型芯之间有较大的真空吸力,使制件脱模困难,因而要提高模具的推出能力。⑤因填料的冲刷作用,要求模具成型部位具有较好的耐磨性及较低的表面粗糙度。⑥注射模在高温、高压下工作,应严格控制模具零件的尺寸精度,特别是活动型芯、推杆等一类零件。⑦必要时应能分别控制动模和定模的温度,减小凹模与型芯的温差。为了避免散热过多,还应在注射模与注射机之间加设石棉垫板等绝热材料。
全文预览
