业的蓬勃发展的同时,巨大的能源消耗和严重的环境污染问题也随之而来,合理利用自然资源和保护生态环境是关系到人类能否实现可持续发展的重大问题,因此,如何实现车辆的节能减排就成了整个汽车工业都必须面临的严峻考验【l刀。就目前来看,减轻车身重量是实现车辆节能减排的最有效的手段之一【3叫。有研究显示,汽车所消耗燃料的60%都用于车身自重,车身重量每减轻100kg,汽车每百公里油耗就能够减少O.7L左右,而每减少1L的油耗就可以降低2.59的C02排放U弗J。由此可见, 实现车身轻量化对节能和减排这两方面目标的实现都具有十分积极的作用。汽车车身轻量化的实现主要有以下两种途径:第一,使用轻质材料,主要包括铝合金、镁合金等比强度高的轻金属材料,以及一些复合材料;第二,优化车身结构设计,使汽车结构简单化、复合化,并且多使用薄壁、中空的结构。对比以上两种途径,显然前者更容易实现,因此,以铝合金为代表的轻质材料正越来越多的应用于汽车工业当中【9|。在目前的汽车工业中,车身用钢板的连接主要依靠焊接工艺,特别是电阻点焊技术以其生产效率高、连接质量稳定、易实现自动化和机械化等优点而得到了广泛的应用。但是随着铝合金材料被越来越多的应用在车身制造当中,传统的电阻点焊在连接钢一铝板材时遇到了很大的困难,其原因主要可以归结于以下两个方面[10,ll】:第一,由于铝合金具有高电导率、高热传导性和易形成氧化膜等特点,存在焊接能耗大、连接质量不稳定的缺点;第二,钢和铝的熔点和热传导系数相差很大,焊接时难以形成熔核,同时又容易形成金属间化合物,使焊接接头的质量难以得到保证。因此,寻找其它连接工艺以替代电阻点焊技术完成钢一铝板材的连接工作就显得十分的必要。本课题是郑州大学和美国通用汽车公司的联合基金项目“Joining of DissimilarMaterials’’的重点研究内容之一。在试验中使用无钉铆接技术实现钢一
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