时间不够,未拌合均匀,和易性差,振捣不密实;③下料不当或下料过高,造成石子砂浆离析;④混凝土未分层浇筑,振捣不实,或漏振,或振捣时间不够;⑤模板缝隙未堵严,水泥浆流失;⑥钢筋较密,使用的石子粒径过大或坍落度过小;⑦边墙脚约1.5m高反坡段振捣排气不好。15.2防治措施①二次衬砌模板拼装完成后,严格按照设计和规范要求进行模板检查;②认真设计、严格控制混凝土配合比,经常检查,做到计量准确,混凝土拌合均匀,坍落度适合;混凝土下料高度超过2m,浇灌应分层下料,分层振捣,防止漏振:模板缝应堵塞严密,浇灌中,应随时检查模板支撑情况防止漏浆;③小蜂窝:洗刷干净后,用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实;较大蜂窝,凿去蜂窝处薄弱松散颗粒,刷洗净后,支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实,较深蜂窝,如清除困难,可埋压浆管、排气管,表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后,进行水泥压浆处理;④加强混凝土的搅拌、运输、浇筑、振捣等工序质量控制;⑤边墙脚约1.5m高反坡段加强振捣、充分排气。十六.衬砌混凝土局部出现孔洞16.1原因分析①在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被卡住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;②混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣;③混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;④混凝土内掉入模具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住;16.2防治措施①在钢筋密集处及复杂部位,采用细石混凝土浇灌,在模板内充满,认真分层振捣密实,预留孔洞,应两侧同时下料,侧面加开浇灌门,严防漏振,砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混凝土内,应及时清除干净;②将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除,用压力水冲洗,湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、振捣密实,至排除气泡为止;十七.衬砌混凝土麻面17.1原因分析①模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净,拆模时混凝土表面被粘坏;
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