70 84 100 120 140 160 90 110 130 160 190 220 250 0.15 0.18 0.21 0.25 0.30 0.35 0.40 0.22 0.27 0.33 0.39 0.46 0.54 0.63 0.36 0.43 0.52 0.62 0.74 0.87 1.00 7 3 冲压工艺方案确定 3.1 冲裁工艺方案的确定冲裁工艺方案的影响因素可分为制件的尺寸精度、技术要求、外观质量要求、工件材料力学性能及生产批量方面,从上述分析,可见本制件的工艺方案有以下三种:方案一:先落料,后冲孔。采用单工序模生产。方案二:落料-冲孔复合冲压,采用复合模生产。方案三:冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产。分析: 方案一:模具结构简单、但需两道工序两副模具,生产率较低,难以满足该零件的年产量要求。方案二:只需一副模具,冲压件的形位精度和尺寸精度较高,生产率高。但材料利用率不高、冲压后成品件留在模具上,在清理模具上的物料时会影响冲压速度,操作安全不能保证。方案三:也只需要一副模具,生产率较复合模高,操作方便,材料能合理利用, 工件精度也能满足要求。模具制造、安装稍复杂。通过对上述三种方案的分析比较,该件的冲压生产采用方案三为佳。 3.2 冲裁工艺方法的选择本制件包含两道工序:冲孔级落料。模具类型通常有三种常用的模具可供选择,1)采用两套模具,分别是冲孔模与落料模具。这种单工工序模制造方便,成本低,但无法达到本制件的精度要求。(2)级进模,把两道工序合并在一副模具中完成,可以减少模具和设备数量,提高生产效率并容易实现自动化。(3)复合模,能够在一套模具中同时完成两道工序,但是复合模结构复杂,制造成本高。根据上述条件可以采用级进模具或者复合模具进行成型。因为单工序模具无法达到产品的精度要求。本制件属于小型制件,一采用成本较低,安全,自动化较高的级进模进行生产。
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