底部厚度选30~60 mm,小模具可以更小,不过一般不小于15mm,考虑到冷却水路问题,大模具根据刚度校核,需超过60mm,可用立柱方式解决。Р凸模固定板的长宽直接用型腔的长宽。Р5、凸模托板尺寸确定Р凸模固定板的长宽也可直接用型腔的长宽;它仅用于下镶式凸模。Р6、顶出板尺寸确定Р顶出板厚度选为20~40mm,取25mm;Р顶出板的尺寸按用型腔的长宽计算,一方向与型腔一样,另一方则以型腔外形减去两个垫块的尺寸和10mm间隙。Р顶出板的方向设计一是要方便模具注射生产时观察,二是考虑尽可能能减少模具的跨度,以提高模具的刚度。Р动、定模固定板尺寸确定Р一方向按型腔尺寸;Р另一方向则按型腔尺寸+2×压板位置尺寸;Р压板位置尺寸选为15~40mm,取30mm。Р五、模具设计的有关计算和模具零件设计Р相关计算主要是凹、凸模工作尺寸的计算。但产品外形尺寸没有精度要求,因此无需进行计算,可直接按产品尺寸加工。Р在模具结构设计与注射机参数校核后,基本的模具结构设计是合理的,因此可以进入模具零件的具体设计。模具零件分为成型腔零件、顶出机构以及浇注系统和冷却系统。Р浇口常见的有直浇口、侧浇口、点浇式或针点式浇口、潜伏式浇口。该产品用的是直浇口,如下图所示:Р通口直径(D,mm):D=d+(0.5~0.8)Р Р此处的d是注射机的喷嘴直径(mm)Р Р角度(半形):a=3°~5°Р长度(Length, L, mm):L60 Р浇注系统的设计是注塑模具设计的一个重要环节,它对注塑成型周期和塑件质量都有直接影响,设计时需要遵循几个原则:Р型腔布置和浇口开设部位为求对称,防止模具承受偏载而产生溢料现象。Р型腔和浇口的排列要尽可能地减少模具外形尺寸。Р系统流道应尽可能短,断面尺寸适当;Р该产品是一模十六腔,所以应尽可能使塑料熔体在同一时间内进入各个型腔的深处及角落。Р浇注系统容积尽量小,以减少塑料的耗量。
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