优势;同时,还面临着经济全球化所带来的新挑战、技术研发创新方面投入资金过少和市场秩序还需要进一步管理的不足[2]。工程车辆的使用特点:场地道路恶劣,弯道及上下坡多,通常满载连续工作,传动和制动系统运行时间长,下坡时连续制动;工作环境往往粉尘多,通风差,温差大等。制动系统作为整车安全系统最重要的组成部分之一,对整车安全性能发挥着关键性的影响。目前工程车辆普遍装备了钳盘式、湿式多盘这两种形式的制动器[3]。钳盘式制动器制动平稳,制动感良好,且制动力矩与车辆运行方向无关;制动力矩受摩擦因数的影响较小,稳定性好。钳盘式制动器的制动盘暴露在外界环境中,减少了摩擦热衰减现象及水衰退现象,但钳盘式制动器摩擦片接触面积单位压力高,对摩擦材料和制动精度有较高的要求,而且其难以完全防尘及防锈蚀。湿式多盘制动器完全密封,避免了水衰退现象,制动器的使用寿命长。湿式多盘制动器摩擦盘与摩擦片之间间隙一般不用调整,维护工作量极小。湿式多盘制动器可通过改变摩擦副的数量或者内外径大小,可得到不同的制动力矩,易于实现湿式制动器的系列化和标准化。由此可见,湿式多盘制动器在工程机械车辆的发展潜力巨大和应用前景可观。但是,由于湿式制动器的造价较高,如何降低开发成本及开发匹配各吨位工程机械的制动器是企业亟需解决的难题。Р本课题的研究初衷在于参照国内外的研究成果,依托校企合作项目及相关科研单位的合作,研究工程车辆湿式制动器制动过程的制动特性,通过建立其制动过程中不同阶段的摩擦副摩擦状态的非线性数学模型,仿真分析制动的不同阶段的油膜厚度及制动力矩的变化,并研究了制动压力、摩擦材料的渗透性和表面粗糙度等因素对油膜厚度和各阶段制动力矩的影响,最后,为验证理论模型的准确性,进行台架试验,利用得到的试验参数与仿真结果对比的方法,为湿式制动器的设计及优化提供理论基础。由此可见,课题的研究不仅具有重要的意义,而且具有广泛的应用前景。
全文预览
